Полтавський гірничо-збагачувальний комбінат – найбільший український експортер залізорудних окатишів і величезна структура на 8 000 осіб. Робота компанії циклічна, і в ній ее ключовий процес. Він починається із видобутку руди в кар’єрі. Потім руду подрібнюють, об’єднують в окатиші та експортують.
Зупинка хоча б на одному етапі призводить до мільйонних втрат.
ПГЗК зіткнувся з проблемою: час від часу пропускна потужність процесу знижувалася через поломки або тривале обслуговування устаткування. Якщо на складі не вистачало запчастин для негайного ремонту, простий ремонт затягувався на невизначений термін. Водночас, склади компанії поповнювалась незатребуваними деталями, які «заморожували» кошти комбінату.
Що ми зробили
Провели аудит і визначили поле проблем. Змоделювали процес і почали шукати спосіб організувати його по-іншому.
Розробили нову систему замовлення деталей. Вона дала можливість визначити, які запчастини повинні бути на складі. І як побудувати відносини з постачальниками, якщо знадобиться позапланове замовлення.
Оптимізували процес ремонту обладнання. Таким чином, щоб краще контролювати, хто саме виконує ремонт і в який момент. При повторній поломці це дало можливість легко встановити, що і ким було зроблено до цього.
Результати
Процеси описані, зони відповідальності чітко визначені. «Білі плями» були усунені, процеси формалізовані, і кожен співробітник знає, що від нього вимагається при виконанні процесу.
План автоматизації. На останньому етапі проекту pmb допомогло розробити вимоги для автоматизації. Ми запропонували налаштувати систему таким чином аби вона автоматично відстежувала, коли потрібно виконати планове обслуговування. І пропонувала рекомендований набір робіт і запчастин.
Показники ефективності. Ми розробили показники, за якими ПГЗК може контролювати і оцінювати роботу процесу техобслуговування і ремонту обладнання.
